5S pada jalan di area produksi

Ini contoh penerapan 5S pada area jalan di area produksi. Warna yang paling sering digunakan di banyak industri adalah hijau yang menunjukkan alur jalan utama. Apabila ada tamu yang berkunjung ke pabrik pun harus melalui jalur hijau tersebut dan hanya diperbolehkan masuk diantara mesin-mesin produksi apabila didampingi personel yang berwenang. Kecuali customer tentunya. Apalagi bila kunjungan dimaksudkan untuk memastikan sistem proses produksi atau inspeksi karena adanya quality problem.

Bagian tepi jalan umumnya diberi garis kuning untuk memperjelas area. Garis kuning juga dipakai sebagai pembatas setiap area proses produksi. Biasanya hanya operator dan orang-orang yang berkepentingan yang berada di dalam area garis kuning.

Jalur jalan utama atau jalur hijau juga sebaiknya dilengkapi dengan petunjuk arah evakuasi yang diperlukan bila harus melakukan evakuasi.

Masih banyak contoh penerapan 5S lainnya. Akan dibahas kemudian..

5S points for Shitsuke (Rajin)

Tahap 1 – Basic	Tahap 2 – Intermediate	Tahap 3 – Advanced
Persiapan	Pembudayaan 5S yang efektif	Penerapan 5S tingkat lanjut
Merekam keadaan sekarang	Memotret penampilan baru di tempat kerja	Mengevaluasi pabrik yang telah membudayakan 5S
Pengendalian visual di tempat kerja	Mempertahankan keadaan terawat di tempat kerja	Membuat sistem pelatihan yang terstruktur
Menciptakan tempat kerja dimana masalah dapat langsung dikenali dan dilakukan tindakan penganggulangan. Mengadakan pameranfoto sebelum dan sesudah dilakukan 5S. Buat slogan 5S (mintakan gagasan dari banyak orang). Mengadakan kontes 5S.	Jadilah pimpinan yang dapat memberi kritik membangun dengan berkomitmen terhadap: Tempat kerja, produk, pelatihan. Menganggapi kritik yang ditujukan kepada Anda dengan sungguh-sungguh.	Menciptakan sistem dimana perkerjaan dapat terlaksana dengan sendirinya dan cepat. Menciptakan sistem yang tidak mengakibatkan kecacatan. Pencegahan kecerobohan pada keselamatan kerja. Membudayakan 5S.

Pertanyaan lanjutan dari akhir setiap tahap yang dapat dijadikan kriteria untuk melangkah ke tahap selanjutnya adalah sebagai berikut.

• Akhir Tahap I    : Sudahkah ada perbaikan ?
• Akhir Tahap II   : Apakah 5S telah membudaya ?
• Akhir Tahap III  : Sudahkah perusahaan Anda menjadi nomor 1 dalam 5S?

5S points for Seiketsu (Rawat)

Tahap 1 – Basic	Tahap 2 – Intermediate	Tahap 3 – Advanced
Persiapan	Pembudayaan 5S yang efektif	Penerapan 5S tingkat lanjut
Merekam keadaan sekarang	Memotret penampilan baru di tempat kerja	Mengevaluasi pabrik yang telah membudayakan 5S
Menjadikan tempat kerja yang sudah rapi dan bersih sebagai standar yang harus dijaga	Menstandarkan cara kerja untuk mempertahankan kebersihan dan kerapian	Mencegah penurunan kondisi lingkungan
Membuat setiap orang berpartisipasi untuk selalu menerapkan 3S pertama dengan mengingat tiga prinsip TIDAK: TIDAK ada barang yang tidak diperlukan. TIDAK berserakan. TIDAK kotor. Melakukan pemeriksaan terhadap 3S pertama, misalnya dengan checsheet atau form.	Membuat standar untuk membuang barang yang tidak diperlukan. Memberi label merah untuk barang yang tidak diperlukan. Membuat sistem pengaturan terhadap barang yang diletakkan tidak sesuai aturan yang berlaku. Melakukan pemeriksaan terhadap 3S pertama, misalnya dengan checsheet atau form.	Menerapkan sistem bahwa kebersihan mencerminkan efisiensi. Mencegah kelebihan Mencegah ketidakberaturan. Mencegah debu yang melekat, Mempertahankan standar dan kerapian.

Pertanyaan lanjutan dari akhir setiap tahap yang dapat dijadikan kriteria untuk melangkah ke tahap selanjutnya adalah sebagai berikut.

• Akhir Tahap I    : Sudahkah ada perbaikan ?
• Akhir Tahap II   : Apakah 5S telah membudaya ?
• Akhir Tahap III  : Sudahkah perusahaan Anda menjadi nomor 1 dalam 5S?

5S Points for Seiso (Resik)

Tahap 1 – Basic	Tahap 2 – Intermediate	Tahap 3 – Advanced
Persiapan	Pembudayaan 5S yang efektif	Penerapan 5S tingkat lanjut
Merekam keadaan sekarang	Memotret penampilan baru di tempat kerja	Mengevaluasi pabrik yang telah membudayakan 5S
Mengatur dan menjaga kebersihan harian	Membudayakan kebersihan dan pemeriksaan	Membersihkan tanpa mengotori lagi
Menghilangkan semua debu dan kotoran pada tiga kategori luas: Area penyimpanan peralatan lingkungan (lantai, tembok, lampu, dll). Dapat dibuatkan jadwal piket dan peta tanggung jawab. Menentukan jenis, jumlah, dan identitas dan area penyimpanan alat 5S.	Membiasakan pemeriksaan sebagai bagian kegiatan sehari-hari, misalnya preventive maintenance. Menentukan prosedur kebersihan dan pemeriksaan. Membuat daftar pemeriksaan yang meliputi seluruh area.	Menerapkan pencegahan agar tidak kotor lagi (hilangkan penyebabnya). Menciptakan mesin yang bebas serpihan.
OFFICE DAN NON-OFFICE
Membersihkan meja kerja, rak, mesin, komputer, dinding, dsb., dari debu dan kotoran. Meja kerja selalu ditinggalkan dalam keadaan bersih.	Menciptakan lingkungan kerja yang selalu bersih. Menyediakan sarana untuk selalu bersih, misalnya ada keset sepatu, tempat sampah.	Menciptakan alat/metode kerja untuk menghindari adanya kotoran, misalnya dengan membuat tempat penampung oli agar tidak berceceran.

Pertanyaan lanjutan dari akhir setiap tahap yang dapat dijadikan kriteria untuk melangkah ke tahap selanjutnya adalah sebagai berikut.

• Akhir Tahap I    : Sudahkah ada perbaikan ?
• Akhir Tahap II   : Apakah 5S telah membudaya ?
• Akhir Tahap III  : Sudahkah perusahaan Anda menjadi nomor 1 dalam 5S?

5S points for Seiton (Rapi)

Tahap 1 – Basic	Tahap 2 – Intermediate	Tahap 3 – Advanced
Persiapan	Pembudayaan 5S yang efektif	Penerapan 5S tingkat lanjut
Merekam keadaan sekarang	Memotret penampilan baru di tempat kerja	Mengevaluasi pabrik yang telah membudayakan 5S
Membenahi tempat penyimpanan	Memudahkan penggunaan dan pengembalian barang	Menghindarkan ketidakberaturan
Membersihkan bekas tempat barang tidak diperlukan . Menentukan batas area. Menstandarkan tempat penyimpanan : ada denah yang dicat/digaris (ada standar warna garis) ada batas jalan keluar masuk misalnya dengan garis putus-putus, arah lalu lintas forklift, tanda bahaya. ada aturan, misalnya “jangan berjalan di garis kuning (area berbahaya)”. ada identitas/tanda di setiap area. Tiga kunci dalam menyusun: a. posisi tetap (tempat), b. barang tetap (identifikasi), c. jumlah tetap (min/max).	Memberi identitas barang dan menyusun barang sesuai jenisnya. Membuat garis pembatas untuk lokasi penempatan. Menyusun barang sedemikian hingga untuk mencegah kesalahan pemakaian / pengambilan barang. Membuat jalur produksi (menyusun barang sesuai urutan kerja). Membuat tempat penyimpanan komponen lebih dekat ke jalur produksi. Menyimpan barang dengan memperhatikan tiga prinsip (Mudah Dilihat, Mudah Diambil, Mudah Dikembalikan)	Mengubah sikap dari “mengatur” menjadi “mencegah ketidakberaturan”. Mengatur tempat penyimpnan yang berantakan. Menciptakan sistem dimana hanya meliputi barang yang diperlukan dan setiap barang disimpan di tempat khusus. Menciptakan gagasan untuk memudahkan pengembalian. Mengembangkan gagasan meniadakan pengembalian barang. Otomatisasi tempat kerja. Mengurangi jumlah jig dan alat, misalnya baut berkepala untuk menghindari pemakaian kunci inggris. Menyederhanakan proses produksi.
OFFICE
Menentukan batas area dengan jelas. Odner disusun sesuai jenisnya. Kabel-kabel komputer/telepon ditata rapi (tidak berseliweran). Tentukan tempat untuk semua dokumen.	Menyusun dokumen sesuai jenisnya. Odner dokumen sejenis dalam rak disusun berurutan. Mengatur letak meja kerja sesuai urutan proses (kalau memungkinkan).
NON OFFICE
Menentukan batas area dengan jelas. Ada jalur kendaraan, orang, dsb. Setiap part ada identitasnya. Jangan menyusun part secara berlebihan.	Menyimpan barang sesuai jenisnya dan diurutkan tanggalnya agar bisa FIFO. Mengatur letak mesin sesuai urutan kerja.	Ada area di gudang untuk tempat barang masuk, keluar atau dikembalikan. Menciptakan sistem suplai barang agar tidak ada yang dikembalikan. Menciptakan sistem agar tidak ada barang menumpuk.

Pertanyaan lanjutan dari akhir setiap tahap yang dapat dijadikan kriteria untuk melangkah ke tahap selanjutnya adalah sebagai berikut.

• Akhir Tahap I    : Sudahkah ada perbaikan ?
• Akhir Tahap II   : Apakah 5S telah membudaya ?
• Akhir Tahap III  : Sudahkah perusahaan Anda menjadi nomor 1 dalam 5S?

5S points for Seiri (Ringkas)

Tahap 1 – Basic	Tahap 2 – Intermediate	Tahap 3 – Advanced
Persiapan	Pembudayaan 5S yang efektif	Penerapan 5S tingkat lanjut
Merekam keadaan sekarang	Memotret penampilan baru di tempat kerja	Mengevaluasi pabrik yang telah membudayakan 5S
Mensortir barang yang diperlukan dan tidak diperlukan	Mengendalikan tingkat persediaan	Menghindarkan adanya barang yang tidak diperlukan
Membuang barang yang tidak diperlukan
Melakukan pemisahan antara barang yang diperlukan dan yang tidak diperlukan Membuang barang yang tidak diperlukan tsb. Mengumpulkan barang yang diperlukan sesuai jenisnya	Mengendalikan tingkat persediaan barang minimum dan maksimum Mengurangi persediaan tanpa menganggu produksi Mengadakan sistem patroli untuk mengevaluasi pembuangan barang yang tidak diperlukan Mengendalikan tingkat persediaan pada area temporary dan in-process Menerapkan sistem FIFO	Membuat budaya mnsortir sebagai proses yang mendasar Mengubah sikap dari sortir sebagai ‘pencegahan’ Membuat sistem tanpa limbah dan sisa. Melakukan kanban pesanan barang. Mengorder sesuai kebutuhan. Perencanaan yang fleksibel.
OFFICE
Memisahkan dokumen yang diperlukan dan yang tidak diperlukan. Barang yang tidak diperlukan tidak berada di meja kerja.	Buat sistem pengaturan lama penyimpanan dokumen yang diperlukan. Dokumen sejenis tidak perlu disimpan di beberapa bagian.	Buat sistem on-line dokumen untuk mengurangi jumlah dokumen yang disimpan. Menyimpan dokumen dalam bentuk softcopy.
NON OFFICE
Barang tidak diperlukan tidak diletakkan di area proses. Memisahkan barang fast moving dan slow moving.	Mendata dan mengatur stok fast moving dan slow moving. Mendata barang yang perlu distok banyak, sedikit, dsb. Mengatur dan mengeluarkan barang dengan sistem FIFO.	Mengatur barang slow moving agar just in time (tidak distok). Mengatur rencana produksi agar tidak menghasilkan produk berlebihan

Pertanyaan lanjutan dari akhir setiap tahap yang dapat dijadikan kriteria untuk melangkah ke tahap selanjutnya adalah sebagai berikut.

• Akhir Tahap I    : Sudahkah ada perbaikan ?
• Akhir Tahap II   : Apakah 5S telah membudaya ?
• Akhir Tahap III  : Sudahkah perusahaan Anda menjadi nomor 1 dalam 5S?

Penerapan 5S di tempat kerja

 5S adalah suatu metode pemeliharaan lingkungan agar rapi, bersih dan teratur. 5S yang berasal dari bahasa Jepang, seringkali disingkat menjadi 5R dalam bahasa Indonesia, meski ada beberapa perusahaan yang tetap menjadikannya sebagai “5S” dengan bahasa Indonesia.

No.	5S (Jepang)	5S (Indonesia)	Arti
1	Seiri	Sortir / Ringkas	Menyortir atau memisahkan barang yang diperlukan dan yang tidak diperlukan.
2	Seiton	Susun / Rapi	Menyusun barang sesuai tempatnya.
3	Seiso	Sapu / Resik	Membersihkan area kerja.
4	Seiketsu	Standarisasi / Rawat	Menjadikan tempat kerja yang sudah rapi dan bersih sebagai standar yang harus dijaga dan pelihara.
5	Shitsuke	Swadisiplin / Rajin	Menjadikan 5S sebagai disiplin kerja.

Untuk menerapkan konsep 5S, kita harus memusatkan perhatian pada unsur “ Shitsuke ” yang yang menopang ke-4 unsur lainnya. Penanaman unsur “Shitsuke ” merupakan point yang sangat penting.  

Perhatikanlah grafik siklus kontrol di bawah ini. Sangatlah penting bagi siklus kontrol untuk mengalami peningkatan seiring berjalannya waktu. Demikian juga dengan pilar “Shitsuke ” yang harus mengalami peningkatan bersamaan dengan peningkatan kualitas aktivitas 5S. 4S yang terdiri dari “Seiri ”, “Seiton ”, “Seiso ” dan “Seiketsu ” merupakan unsur yang kita terapkan terhadap barang/masalah tertentu sebagai objek. Lain halnya dengan “Shitsuke ” yang merupakan unsur yang diterapkan pada diri kita sendiri. Karena itu, “Shitsuke ” bukan merupakan faktor bawaan alamiah dari dalam diri kita sendiri, melainkan hal yang harus diajarkan agar bisa diterapkan. Oleh karenanya penerapan unsur “Shitsuke ” terhadap  karyawan juga berbeda-beda, disesuaikan dengan sifat, cara berpikir, kemampuan kerja, dan berbagai faktor lain masing-masing orang.  

Perlu diingat bahwa tujuan penerapan 5S adalah untuk menciptakan lingkungan kerja yang efektif dan efisien sehingga dapat mendukung tercapainya hasil kerja yang optimal. Mengingat dasar diatas dan tujuan dari 5S, maka penerapan 5S dapat dibagi menjadi 3 tahap, yaitu:

5S /  5T	TAHAP I	TAHAP II	TAHAP III
	BASIC	INTERMEDIATE	ADVANCED
TAHAP	PERSIAPAN	PEMBUDAYAAN 5S  (5S YANG EFEKTIF)	PENERAPAN 5S TINGKAT LANJUT.
PERSIAPAN	MEREKAM KEADAAN SEKARANG	MEMOTRET PENAMPILAN BARU DI TEMPAT KERJA	MENGEVALUASI  PABRIK YANG TELAH MEMBUDAYAKAN 5S